塑膠射出配色

配色過程:

塑料配色目前最多的還是人工目測配色法。配色人員在在一定的光源下通過對配色樣品或色卡樣版進行目測分析，有條件的在參照已有的色板樣品，根據使用的塑料品種，選擇適當的著色劑品種和用量，設計出250g(或選 ​​定的質量)塑料用的初步配方。按初步配方注塑加工出樣板，並將樣板與配色樣品比較。經過多次反複試驗，得到所需的配方。這項工作需要配色工作者極大的耐心和嚴謹細緻的工作，即從每次稱量的準確記錄，每次注塑色板的編號保存，到將最後確認的試驗配方換算成25kg塑料用到的生產配方，都不能有絲毫馬虎，否則，得到的配方用在生產上，顏色會出現大的色差。

　　在配的過程中，對製成的色板和樣品進行目測比較時，影響目測精確度和配色精度的因素主要有以下幾點：

(1)光源、目測時光源最好採用自然光，有條件的可以採用標準光源箱，這樣比較真實，否則在某些燈光下比較觀測2個樣品的顏色可能會因為“同色異譜”現象而使顏色看起來似乎相同，但在自然光線下確有較大的色差。

(2) 樣品的表面狀態、例如在同一個樣版上，高光澤表面與亞光錶面的顏色顯然給人以不同的感覺，因而觀測時要盡可能用表面狀態相近的部位進行比較。

(3)配色樣品的材質與配色塑料的材質不同。例如用“國際色卡”作標準色樣而進行塑料配色時，由於“國際色卡”是供印刷行業油墨配色時參考用的，與塑料材質不同，因此個對比觀測帶來一定的難度。

(4)著色劑選用上的差異。由於著色劑的品​​種繁多，配色試驗時選用的著色劑與作為標準顏色樣品使用的著色劑在事實上難以完全相同，即使相同也很難做到使用比例一致，因而顏色上的差異是難免的。

(5)著色劑的批號。在批量生產中，應使用試驗配方相同批號的著色劑，著色劑的批號不同，在著色力上可能存在+5%~-5%的誤差，即使使用同樣的配方也會產生色差，因此應該引起必要的注意，最好在著色劑進廠時就先進行檢驗、

　　由於上述因素的影響，要求配色結果與樣品沒有色差，這在實際上是很難做到的，人工配色只能做到使色差減少到最小，達到允許的色差範圍或達到設計或客戶可以接受的程度。

配色方法:

塑料著色是指把一定量的色料，通過與本色塑料均勻混合分散處理，使其均勻分散在塑料中，從而讓塑料整體得到均勻的顏色這樣一個過程。

　　常用的塑料著色方法有乾法著色、糊狀著色劑 (色漿)著色、色粒著色、色母粒著色等。下面主要介紹應用較廣的干法著色。

　　干法著色是指把粉狀著色劑和助劑按配方比例準確計量後，加入到按配方計量的塑料中，在有適當的助染劑如白油、松節油的存在下，使它們均勻混合，然後將混合物直接送入成型設備進行注塑或擠出加工，從而得到有色塑料製品的方法，儘管干法著色存在容易污染環境、分散效果較差等缺點，但它簡便易行，相對成本較低，容易配製多種顏色，特別適合小批量多種顏色的生產，由於該法不像色母粒著色法易受到色母粒品種顏色的限制，因而其在眾多的中小型塑料加工廠中仍然得到廣泛的應用。

　　干法著色需要很好的混合，可以使用效率較高的混合設備如槳葉式混合機、轉筒式混合機、漿式捏合混合機等。在條件差的小廠裡也可在一定的容器中，將計量好的著色劑和塑料加上白油並用人工方法加以混合均勻，對於乾法著色，某些配方在生產中可能由於著色劑分散效果不理想，存在色點、色斑的缺陷，例如用炭黑染灰色就可能出現黑點，為此筆者建議採用色粒著色，即先將由干法著色得到的混合料經過擠出造粒而做成色粒，這樣著色效果就會大為改善，但成本則因增加共促而有所提高。

　　干法著色要求在對著色劑進行計量時，應力求準確，否則會產生色差，建議使用精度為0.01g，最大稱量為500g的電子天平作為著色劑的計量用具，把稱量誤差盡量降低最小程度。

　　對乾法著色而言，在調換顏色時，應對計量容器、射出機料斗、混合設備等進行很好地清洗，否則殘留物會影響顏色純度，從而產生色差。

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