PC料的成品工藝簡要介紹及注意事項

 　　1、注射溫度必須綜合製品的形狀、尺寸，模具結構。製品性能、要求等各方面的情況加以考慮後才能作出。一般在成型中選用溫度在270~320℃之間，過高的料溫如超過340℃時，PC將會出現分解，製品顏色變深，表面出現銀絲、暗條、黑點、氣泡等缺陷，同時物理機械性能也顯著下降。

　　2、射出壓力對PC製品的物理機械性能，內應力、成型收縮率等有一定的影響對製品的外觀及脫模性有較大的影響，過低或過高的注射壓力都會使製品出現某些缺陷，一般注射壓力控制在80-120MPa之間，對薄壁，長流程，形狀複雜，澆口較小的製品，為克服熔體流動的阻力，以便及時充滿模腔，才選用較高的注射壓力(120-145MPa)。從而獲得完整而表面光滑的製品。

　　3、保壓壓力及保壓時間保壓壓力的大小及保壓時間的長短對PC製品的內應力有較大的影響，保壓壓力過小，補縮作用小易出現真空泡或表面出現縮凹，保壓壓力過大，澆口周圍易產生較大的內應力，在實際加工中，常以高料溫，低保壓的辦法來解決。保壓時間的選擇應視製品的厚薄，澆口大小，模溫等情況而定，一般小而薄製品不需很長的保壓時間，相反，大而厚的製品保壓時間應較長。保壓時間的長短可通過澆口封口時間的試驗予以確定。

　　4、射出速度對PC製品的性能無十分明顯的影響，除了薄壁，小澆口，深孔，長流程製品外，一般採用中速或慢速加工，最好是多級註射，一般採用慢-快-慢的多級註射方式。

　　5、模具溫度一般控制在80-100℃就可以，對形狀複雜，較薄，要求較高的製品，也可提高到100-120℃，但不能超過模具熱變形溫度。

　　6、螺桿轉速與背壓由於PC熔體粘度較大，從有利塑化，有利排氣，有利射出機的維護保養，防止螺桿負荷過大，對螺桿的轉速要求不可太高，一般控制在30 -60r/min為宜，而背壓控制在註射壓力的10-15%之間為宜。

　　7、PC在注塑過程中要嚴格控制脫模劑的使用，同時再生料的使用不能超過三次，使用量應為20%左右。

　　對生產PC製品的塑機要求：要求製品的最大注射量(包括流道、澆口等)應不大於公稱注射量的70-80%，螺桿選用單頭螺紋等螺距，帶有止回環的漸變壓縮型螺桿，螺桿的長徑比L/D為15-20，幾何壓縮比C/R為2-3

　聚碳酸酯(PC)，其熔融粘度較高，比其他熱可塑樹脂需要較高的成形溫度，粘度對溫度的依存性大，這表示為得高流動性，宜增高料溫，而其粘度對壓力的依存性小，所以增高壓力來改善流動性並非上策。

(聚碳酸酯)PC射出成形時注意事項

　　1. 原料溫度

　　PC的成形溫度設定，一般原料以260℃-300℃，有添加玻璃纖維的等級則為280℃-320℃的範圍內。因成品的肉厚、形狀gHI/距離及射出量多寡而來判定設定溫度的高低，另從MO℃開始氧化。PC高溫熔融時，含有0.02%以上的水份時，形成加水分解，會使分子量減低，影響物性，故必須徹底乾燥，以120℃乾燥3小時為主。因有酯結合少量水份也易加水分解，會影嚮衝擊強度，容易脆性破壞。

　　2. 模具溫度

　　PC樹脂是熔融粘度高，固化快速的材料，故若模具溫度太低時，會造成樹脂熔合強度降低和產生成形品表面不夠光澤。特別是薄肉的成形品時會影響樹脂的填充性維持模具的溫度平均。通常一般等級時60-90℃，添加玻璃纖維的等級時，模具溫度為90-120℃範圍。

　　3. 射出壓力

　　PC需要比較高的射出壓力，但是壓力過大時，則會造成形品的內部應力殘留現象，故射出壓力設定在成形品外觀不產生毛邊程度之適當壓力為宜。可利用溫料升高，模溫升高，射速加快，來降低射壓。通當射出壓力設定於800-1500kg/cm2的範圍，倘若壓力雖提升仍不能解決填充問題時，請按射嘴口徑、主流道、澆道、澆口的順序作確定。

　　4. 保壓(二次壓)

　　成品充填至90%左右切換為保壓(二次壓)約為射出壓力1/2左右，保壓時間宜短，則可得殘留應力甚少之成形品，一般非結晶性塑膠，較會殘留應力在成品內。

　　5. 背壓

　　加給適當的料管背壓時，管內原料更密集，可得到均勻的熔融樹脂，同時逼出料管內空氣和揮發氣體逃至乾燥機處或螺桿尾部排氣溝。背壓通常設定於1-20kg/cm2的範圍，背壓過高時會產生射嘴部溢出樹脂和樹脂局部過熱情形發生。未加背壓原料壓縮不夠密集，氣體易介入，成品易發生表面銀絲現象。

　　6. 螺桿熔膠

　　因螺桿的旋轉，使得材料能充分混練得均勻的熔融樹脂，也可利用二段熔膠，前2/3長可較快點，後面1/3部份放慢速度。PC的場合，螺桿熔膠速度以40%-60%為適當'若迴轉數太快時，背壓又有設定則會產生攪拌發熱而造成局部過熱現象。

　　7. 射出速度

　　薄肉成形品(L/T比大的成形品)需用高速的射出速度給予成形。同時可防止填充不良和增加結合強度及提高成形品的表面光澤。但是對肉厚成形品面f，射出速度過快時'模具內的空氣無法完全逃掉會發生燒焦現象，可設置排氣溝在分模面，深0.02-0.03面，寬3-6mm射嘴孔徑、澆口孔徑和樹脂溫度對於射出速度影響很大，不可因拉絲而將射咀孔徑變小。

　　8. 墊料量

　　若墊料量過大時致使壓力損失，反之過小時，會有縮水和成形不均的現象產生，PC的場合適當的墊料量為5m/m-10m/m之間。

　　9. 清洗(Purging)

　　PC的所需成形溫度比其他樹脂的分解溫度高，故使用PC樹脂成形前需將料管內其他殘留樹脂完全清除掉。若有殘留其他樹脂時，則會造成料性不同的熔合而剝層及黑點、銀絲等外觀不良和物性劣化等原因。

　　10.若清洗後仍有上述不良現象存在時，請將螺桿取出，將螺桿、料管完全清除，同時確認是否有裂痕或凹陷而造成滯料之情形。

　　11.請用高粘度PE或PP本色的粉碎料作為清洗材料，或者高溫專用原料。

　　12.當成形機先使用聚縮醛(POM)或含氮素聚合物(尼龍,ABS等)樹脂射出成形時，需用同成型機加入PC樹脂成形前，務必使用PE、PP材料將料管內殘留樹脂完全清洗乾淨後，再加入PC樹脂生產。因為PC材料的所需成型溫度會使聚縮醛(POM)加速分解出有害甲釀氣體(Formaldehyde)及促使含氮素聚合物(尼龍、ABS等)(Polycarbonate)起反應作用影響物性(劣化現象)，故不可與PC樹脂混入，請多加注意。

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