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  • PC料的成品工藝簡要介紹及注意事項

PC料介紹及注意事項

   1、注射溫度必須綜合製品的形狀、尺寸,模具結構。製品性能、要求等各方面的情況加以考慮後才能作出。一般在成型中選用溫度在270~320℃之間,過高的料溫如超過340℃時,PC將會出現分解,製品顏色變深,表面出現銀絲、暗條、黑點、氣泡等缺陷,同時物理機械性能也顯著下降。

  2、射出壓力對PC製品的物理機械性能,內應力、成型收縮率等有一定的影響對製品的外觀及脫模性有較大的影響,過低或過高的注射壓力都會使製品出現某些缺陷,一般注射壓力控制在80-120MPa之間,對薄壁,長流程,形狀複雜,澆口較小的製品,為克服熔體流動的阻力,以便及時充滿模腔,才選用較高的注射壓力(120-145MPa)。從而獲得完整而表面光滑的製品。

  3、保壓壓力及保壓時間保壓壓力的大小及保壓時間的長短對PC製品的內應力有較大的影響,保壓壓力過小,補縮作用小易出現真空泡或表面出現縮凹,保壓壓力過大,澆口周圍易產生較大的內應力,在實際加工中,常以高料溫,低保壓的辦法來解決。保壓時間的選擇應視製品的厚薄,澆口大小,模溫等情況而定,一般小而薄製品不需很長的保壓時間,相反,大而厚的製品保壓時間應較長。保壓時間的長短可通過澆口封口時間的試驗予以確定。

  4、射出速度對PC製品的性能無十分明顯的影響,除了薄壁,小澆口,深孔,長流程製品外,一般採用中速或慢速加工,最好是多級註射,一般採用慢-快-慢的多級註射方式。

  5、模具溫度一般控制在80-100℃就可以,對形狀複雜,較薄,要求較高的製品,也可提高到100-120℃,但不能超過模具熱變形溫度。

  6、螺桿轉速與背壓由於PC熔體粘度較大,從有利塑化,有利排氣,有利射出機的維護保養,防止螺桿負荷過大,對螺桿的轉速要求不可太高,一般控制在30 -60r/min為宜,而背壓控制在註射壓力的10-15%之間為宜。

  7、PC在注塑過程中要嚴格控制脫模劑的使用,同時再生料的使用不能超過三次,使用量應為20%左右。

  對生產PC製品的塑機要求:要求製品的最大注射量(包括流道、澆口等)應不大於公稱注射量的70-80%,螺桿選用單頭螺紋等螺距,帶有止回環的漸變壓縮型螺桿,螺桿的長徑比L/D為15-20,幾何壓縮比C/R為2-3

 聚碳酸酯(PC),其熔融粘度較高,比其他熱可塑樹脂需要較高的成形溫度,粘度對溫度的依存性大,這表示為得高流動性,宜增高料溫,而其粘度對壓力的依存性小,所以增高壓力來改善流動性並非上策。

(聚碳酸酯)PC射出成形時注意事項

  1. 原料溫度

  PC的成形溫度設定,一般原料以260℃-300℃,有添加玻璃纖維的等級則為280℃-320℃的範圍內。因成品的肉厚、形狀gHI/距離及射出量多寡而來判定設定溫度的高低,另從MO℃開始氧化。PC高溫熔融時,含有0.02%以上的水份時,形成加水分解,會使分子量減低,影響物性,故必須徹底乾燥,以120℃乾燥3小時為主。因有酯結合少量水份也易加水分解,會影嚮衝擊強度,容易脆性破壞。

  2. 模具溫度

  PC樹脂是熔融粘度高,固化快速的材料,故若模具溫度太低時,會造成樹脂熔合強度降低和產生成形品表面不夠光澤。特別是薄肉的成形品時會影響樹脂的填充性維持模具的溫度平均。通常一般等級時60-90℃,添加玻璃纖維的等級時,模具溫度為90-120℃範圍。

  3. 射出壓力

  PC需要比較高的射出壓力,但是壓力過大時,則會造成形品的內部應力殘留現象,故射出壓力設定在成形品外觀不產生毛邊程度之適當壓力為宜。可利用溫料升高,模溫升高,射速加快,來降低射壓。通當射出壓力設定於800-1500kg/cm2的範圍,倘若壓力雖提升仍不能解決填充問題時,請按射嘴口徑、主流道、澆道、澆口的順序作確定。

  4. 保壓(二次壓)

  成品充填至90%左右切換為保壓(二次壓)約為射出壓力1/2左右,保壓時間宜短,則可得殘留應力甚少之成形品,一般非結晶性塑膠,較會殘留應力在成品內。

  5. 背壓

  加給適當的料管背壓時,管內原料更密集,可得到均勻的熔融樹脂,同時逼出料管內空氣和揮發氣體逃至乾燥機處或螺桿尾部排氣溝。背壓通常設定於1-20kg/cm2的範圍,背壓過高時會產生射嘴部溢出樹脂和樹脂局部過熱情形發生。未加背壓原料壓縮不夠密集,氣體易介入,成品易發生表面銀絲現象。

  6. 螺桿熔膠

  因螺桿的旋轉,使得材料能充分混練得均勻的熔融樹脂,也可利用二段熔膠,前2/3長可較快點,後面1/3部份放慢速度。PC的場合,螺桿熔膠速度以40%-60%為適當'若迴轉數太快時,背壓又有設定則會產生攪拌發熱而造成局部過熱現象。

  7. 射出速度

  薄肉成形品(L/T比大的成形品)需用高速的射出速度給予成形。同時可防止填充不良和增加結合強度及提高成形品的表面光澤。但是對肉厚成形品面f,射出速度過快時'模具內的空氣無法完全逃掉會發生燒焦現象,可設置排氣溝在分模面,深0.02-0.03面,寬3-6mm射嘴孔徑、澆口孔徑和樹脂溫度對於射出速度影響很大,不可因拉絲而將射咀孔徑變小。

  8. 墊料量

  若墊料量過大時致使壓力損失,反之過小時,會有縮水和成形不均的現象產生,PC的場合適當的墊料量為5m/m-10m/m之間。

  9. 清洗(Purging)

  PC的所需成形溫度比其他樹脂的分解溫度高,故使用PC樹脂成形前需將料管內其他殘留樹脂完全清除掉。若有殘留其他樹脂時,則會造成料性不同的熔合而剝層及黑點、銀絲等外觀不良和物性劣化等原因。

  10.若清洗後仍有上述不良現象存在時,請將螺桿取出,將螺桿、料管完全清除,同時確認是否有裂痕或凹陷而造成滯料之情形。

  11.請用高粘度PE或PP本色的粉碎料作為清洗材料,或者高溫專用原料。

  12.當成形機先使用聚縮醛(POM)或含氮素聚合物(尼龍,ABS等)樹脂射出成形時,需用同成型機加入PC樹脂成形前,務必使用PE、PP材料將料管內殘留樹脂完全清洗乾淨後,再加入PC樹脂生產。因為PC材料的所需成型溫度會使聚縮醛(POM)加速分解出有害甲釀氣體(Formaldehyde)及促使含氮素聚合物(尼龍、ABS等)(Polycarbonate)起反應作用影響物性(劣化現象),故不可與PC樹脂混入,請多加注意。

 

 

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